A szakdolgozatom során megismerhettük a Bosch csoport hátterét, valamint Robert Bosch Automotive Steering Kft. maklári gyárát, ahol többek között az elektromos kormányművek és az ahhoz szükséges előszerelt egységek gyártása és összeszerelése történik. Az SCU40 gyártósor bemutatásával részletesen foglalkoztam, ahol a fókusz a veszteségek csökkentésén volt. Ismertettem a vállalati stratégia hátterét, azaz, hogy miért fontos a cég számára foglalkozni a problémákal. Ahhoz, hogy a veszteségek csökkentésének fontosságát és megvalósításához szükséges alapokkal rendelkezzünk, megismerkedtünk a lean alapjaival és eszközeivel. A következőkben kifejezetten a vezető értékáram, tehát az elektromos kormányművek gyártásában elért OEE KPI-okat elemeztem, amiből meghatároztam, hogy melyik terület fejlesztésével érhető el a legnagyobb profit növelés. Az OEE A, tehát a technikai rendelkezésre állás növeléséhez az SCU40 gyártósor teljesítményét kellett elemezni, aminek eredménye képpen az 530-as állomással kellett foglalkozni. A nem megfelelő rendelkezésre állást egy kopott központosító tüske okozta az ECU ülékben. Ennek az alkatrésznek a cseréje után a sor rendelkezésre állása stabilizálódott 95%-ban, ami az elvárás ahhoz, hogy a vevői igényeket teljesíteni lehessen. A szakdolgozatom végén kitérek arra is, hogy a jövőben ezt a gépállást hogyan tudjuk elkerülni, illetve ez a szemlélet hogyan segíthet az értékáramban, vagy akár a gyárban lévő többi probléma eliminálásában a TPM segítségével. A selejtek a veszteségek szempontjából kiemelten kritikusak, hiszen a rossz termék az azonnal költséget jelent a vállalatnak, míg az OEE A visszahozható. Az SCU40 gyártósoron az ECU préselés folyamatát kellett megismernünk és megértenünk ahhoz, hogy a vezető selejt ok megszüntethető legyen. Az ECU préselést indukciós hevítéses technológiával végzik ezen a soron, ahol a fűtési és hőntartási paraméterek már nem voltak elegendőek a préselési folyamat elvégzéséhez. Hőkamera segítségével tudtuk ellenőrizni a hőmérsékleteket a jelenlegi paraméterekkel, majd a beavatkozás után az optimalizált értékekkel, amivel a folyamat ismét megfelelővé vált. A nem megfelelő hevítést két fő ok befolyásolhatja, az alapanyag változása vagy a gép teljesítmény romlása. Addig, amíg a valós gyökérok nem ismert és nem hozható hosszútávú megoldás, addig rövidtávú megoldásként négy hetente ütemezett hőkamerás ellenőrzés javasolt. Ez az eset rávilágít arra, hogy nem szabad megállni a rövidtávú látszatmegoldásnál, hanem le kell ásni a probléma valós gyökeréig, amire hosszútávú intézkedés vezethető be. A projekt során sikerült megszüntetni a két legnagyobb veszteséget az értékáramban, és utat nyitni a további fejlesztési lehetőségeknek.