Absztarkt Az ipari termelésben a hatékonyság és a minőség folyamatos javítása alapfeltétel a versenyképesség megőrzéséhez. A kutatás célja a Schaeffler Debrecen Kft. BCE2-es, 505-ös gyártósorának elemzése volt. A vizsgálat azt mutatja, hogy a gyártási folyamatok fejlesztése csak jól felépített, mérhető és átlátható minőségirányítási rendszerrel lehetséges. A vállalat fontos szerepet tölt be az európai termelési láncban, ezért kiemelt jelentősége van a hibák csökkentésének és a stabil működés biztosításának. A dolgozat bemutatja az 5S, a PDCA, az Ishikawa-diagram és az 5 miért módszer alkalmazását. Ezek segítik a problémák gyors felismerését és a hatékony javító intézkedések kidolgozását. A kutatás során egypontos leckéket és NE szabályokat is használtam. Ezek támogatják a dolgozók munkáját és erősítik a folyamatok átláthatóságát. Az elemzések során vizsgáltam a selejtkezelést, az anyagáramlást és a mérőeszközök használatát. Az eredmények alapján a standardizált folyamatok és az adatokon alapuló döntések növelik a termelés biztonságát és csökkentik a hibák számát. A BCE2 gyártósor állapotának felmérése során több minőségi és technikai problémát azonosítottam. A célzott javító és megelőző intézkedések bevezetése stabilabb működést eredményezett. Az 5S módszer és a Kaizen szemlélet alkalmazása rendezettebb munkakörnyezetet teremtett és növelte a dolgozói elkötelezettséget. A vizsgálati eredmények azt mutatják, hogy a folyamatos fejlesztések szorosan kapcsolódnak a hatékonyság növeléséhez. A dolgozat utolsó egységében készült SWOT-analízis feltárta a gyártósor erősségeit és gyengeségeit, valamint a külső lehetőségeket és veszélyeket. Az elemzés alapján meghatározhatók azok a területek, amelyek fejlesztése jelentős hatással lehet a vállalat jövőbeli teljesítményére. A megfogalmazott javaslatok segítik a stratégiai döntéshozatalt és támogatják a hosszú távú fejlődést. A kutatás összegzése szerint a minőségbiztosítási és folyamatfejlesztési módszerek tudatos alkalmazása érdemben javítja a gyártási folyamatok megbízhatóságát. Az 5S, a PDCA és az Ishikawa-diagram használata csökkenti a hibák előfordulását és növeli a termelékenységet. A vizsgálat eredményei a Schaeffler Debrecen Kft. számára gyakorlati útmutatást adnak a további fejlesztésekhez és az optimalizálási projektek megvalósításához.

Abstract In industrial production, the continuous improvement of efficiency and quality is a fundamental requirement for maintaining competitiveness. The objective of the research was to analyze the BCE2, also referred to as the 505 production line, of Schaeffler Debrecen Ltd. The findings indicate that the development of manufacturing processes is only achievable through a well-structured, measurable and transparent quality management system. The company plays a significant role in the European production network, which makes defect reduction and operational stability critical factors. The thesis presents the application of the 5S, PDCA, Ishikawa diagram and the 5 Why method. These tools support rapid problem identification and the development of effective corrective actions. During the research, One-Point Lessons and NE rules were also applied. These contribute to the support of daily work tasks and enhance process transparency. The analysis covered scrap handling, material flow and the use of measuring equipment. The results show that standardized processes and data-driven decision-making increase production reliability and reduce the number of defects. During the assessment of the BCE2 production line, several quality and technical issues were identified. The implementation of targeted corrective and preventive measures resulted in more stable operation. The use of the 5S method and the Kaizen approach created a more organized work environment and strengthened employee engagement. The findings confirm that continuous improvement is closely linked to increased operational efficiency. The final section of the thesis includes a SWOT analysis that reveals the strengths and weaknesses of the production segment, as well as external opportunities and threats. Based on this analysis, key development areas can be identified that may significantly influence the company’s future performance. The proposed recommendations support strategic decision-making and contribute to long-term development. Overall, the research demonstrates that the deliberate application of quality assurance and process improvement tools significantly enhances the reliability of manufacturing processes. The use of 5S, PDCA and the Ishikawa diagram reduces defect occurrence and increases productivity. The conclusions of the study provide practical guidance for Schaeffler Debrecen Ltd. in planning further improvements and implementing optimization projects.